Como funciona um túnel de congelamento espiral ou helicoidal?

 

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O túnel de congelamento espiral ou helicoidal é indicado especialmente a empresas de grande porte.

Esse equipamento de refrigeração industrial visa uma maior capacidade produtiva.

Para indústrias de pequeno e médio porte, que necessitam de menor capacidade, existe o túnel de congelamento rápido, o qual falamos no artigo anterior.

Agora é momento de falar como o túnel de congelamento espiral ou helicoidal funciona.

Túnel de congelamento espiral: a solução para médias e grandes empresas

Os túneis de congelamento são equipamentos dedicados ao congelamento rápido de diferentes produtos.

Utilizado especialmente pela indústria alimentícia, tem por objetivo conservar as propriedades dos alimentos, a fim de aumentar sua vida útil.

O túnel de congelamento espiral é uma solução indicada para produtores com necessidades de congelamento a partir de 600kg/h.

Os projetos são adaptados individualmente, de acordo com as características, bem como a adequação ao layout de produção de cada instalação.

Inclusive o ajuste no tempo de congelamento correto para cada tipo de produto e o sistema de segurança são personalizados.

Entre os produtos melhor atendidos por esse equipamento e que necessitam de congelamento IQF se destacam:

  • Carnes industrializadas (hambúrgueres, pré-fritos e empanados);
  • Cortes de aves, suínos e bovinos;
  • Filé de peixe;
  • Camarões;
  • Pães;
  • Salgados.

A tecnologia IQF, que significa Individually Quick Frozen, ou congelamento rápido individual, como o próprio nome diz, congela individualmente cada pedaço do alimento.

Esse procedimento facilita o manuseio do produto, além de permitir descongelar e consumir apenas o necessário.

Assim, evita-se o desperdício, mantendo a qualidade do alimento por mais tempo, bem como permite a redução significativa das perdas relacionadas à desidratação dos produtos.

A concepção helicoidal cumpre um papel importante não apenas nos efeitos produzidos, mas também por exigir menor espaço na implementação.

As esteiras levam os produtos à câmara e os transportam por toda espiral enquanto sofrem os efeitos das baixas temperaturas.

Essas, por sua vez, são possíveis graças à instalação de evaporadores de grande porte e um fluxo otimizado de ar, responsáveis pela troca térmica.

Através deles é possível conquistar uma temperatura homogênea durante todo o processo e, assim, alcançar o ponto de congelamento esperado de forma rápida e com economia.

Vale ressaltar ainda que todo o processo é controlado através de painéis eletrônicos com design de fácil entendimento.

Assim, os responsáveis pela área são capazes de monitorar todos os procedimentos em tempo real.

Com isso, em caso de problemas, é possível encontrar soluções rápidas, importantes para reduzir o risco de prejuízos.

É possível também adicionar ao equipamento componentes que facilitem sua higienização e aprimorem o aspecto de produtos, além de evitar acúmulo de cristais.

Pesquise e entenda sua necessidade para fazer a melhor escolha de túnel de congelamento e obter a melhor experiência à empresa.

Para entender melhor, veja aqui como funciona um túnel espiral.

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Como funciona um túnel de congelamento rápido?

O túnel de congelamento rápido é uma solução que traz agilidade e economia na indústria de alimentos.

No momento de montar ou modernizar sua linha de produção, é importante compreender o funcionamento do maquinário disponível.

Essa atitude facilita realizar escolhas assertivas, capazes de suprir as necessidades de seu empreendimento.

Confira abaixo como funciona o túnel de congelamento rápido e suas indicações de uso.

O que é um túnel de congelamento?

O túnel de congelamento é um equipamento utilizado para reduzir a temperatura de mercadorias, congelando-as, no menor tempo possível, visando manter as propriedades dos produtos antes do congelamento, como cor, sabor e textura.

Além disso, tem uma importante função de economizar energia e evitar perda de peso do produto por desidratação, muito comum quando se tem longos tempos de exposição ao frio antes do congelamento.

Assim, seu custo de utilização é reduzido, fator ideal para empresas de todos os portes, que podem utilizar esse tipo de túnel de congelamento.

Processos do túnel de congelamento rápido

Dentro de um túnel de congelamento, os produtos são armazenados em carrinhos, que posteriormente serão levados ao túnel de congelamento, e atendem normalmente a volumes entre 150 a 1.000 kgs/h.

Após o congelamento, os produtos são embalados e levados a uma câmara de conservação.

Nesse tipo de túnel, podemos fazer o congelamento de duas formas:

  1. Sistema semicontínuo 

O túnel fica ligado constantemente, mantendo uma temperatura entre -25 e -30 ºC. Aqui, o operador monta os produtos nos carrinhos e, posteriormente, coloca-os dentro do túnel.

Esse tipo de túnel de congelamento possui uma porta de entrada e outra de saída. O tempo de congelamento costuma variar entre 30 e 60 minutos, a depender do produto e de sua geometria.

Sempre que um operador retirar um carrinho já congelado, outro operador coloca um novo para congelar.

Esses túneis podem armazenar diversos carrinhos de uma só vez.

  1. Batelada 

Os operadores da produção preparam um lote para congelamento com a carga máxima de carrinhos que o túnel suporta, colocando-os todos de uma vez.

Assim, inicia-se o processo de congelamento.

Após o tempo de retenção, de cerca de 60 minutos, um operador retirar todo o lote, liberando o equipamento para a próxima batelada.

A maneira como irá se operar o túnel depende muito do tipo de produção e de produto do cliente.

Porém, a vantagem de operar por batelada é a economia de energia em relação ao semicontínuo.

Na indústria de alimentos, essa forma de redução de temperatura é fundamental para preservar suas características nutricionais originais.

Além disso, o congelamento rápido evita a proliferação de bactérias e aumenta a vida útil do alimento.

Entre as necessidades capazes de serem solucionadas, destacam-se:

  • Conservação de alimentos altamente perecíveis;
  • Evita perda de peso do produto por desidratação;
  • Aumento no tempo de estoque;
  • Para transporte de alimentos em longa distância.

Embora destinado a uma diversidade de alimentos, seu uso é comum no congelamento de pães, carnes, sorvetes, legumes e salgados.

Em relação ao gerenciamento, há controladores eletrônicos que permitem o monitoramento dos processos, a fim de garantir seu bom funcionamento.

Na hora de montar ou modernizar sua linha de produção, conheça os equipamentos de refrigeração industrial e escolha a ideal para suas necessidades.

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Manutenção e limpeza do sistema de refrigeração industrial

Para manter um sistema de refrigeração industrial em bom funcionamento em longo prazo, é fundamental realizar a manutenção preventiva.

Ao verificar-se previamente um problema nos componentes, as medidas corretivas podem ser aplicadas de forma ágil.

Além de evitar paradas não programadas, capazes de ocasionar severos prejuízos, a ação garante o melhor desempenho aos equipamentos.

Executando um plano de manutenção preventiva em sistemas de refrigeração industrial 

Um plano de manutenção preventiva eficaz aos equipamentos de refrigeração bem executado atende ao menos a 3 objetivos, descritos abaixo:

  • Garante-se a vida útil dos equipamentos, o que evita investimentos precoces para reparos em caso de danos e quebras.
  • Evita-se o desperdício de produtos, ocasionado por paradas não programadas que afetam sua estabilidade.
  • Eleva-se a eficiência do sistema de refrigeração industrial, de modo a resultar em economia de energia.

A consequência direta da junção desses fatores é a redução dos custos de produção, uma medida inteligente ligada ao desempenho da empresa.

Abaixo, listamos 3 ações a serem colocadas em prática para uma manutenção preventiva assertiva.

  1. Inspeção e acompanhamento 

Realizar a inspeção visual de sistemas de refrigeração industrial, à primeira instância, parece uma tarefa simples, porém fundamental.

Através dela é possível verificar anomalia do sistema, como:

  • Vazamentos;
  • Falta de isolamento em linhas;
  • Quebras;
  • Danos físicos;
  • Entre outros.

Outra questão importante é acompanhar o desempenho dos equipamentos de forma minuciosa.

Hoje, o monitoramento remoto é um grande aliado nesse sentido.Veja mais aqui.

  1. Limpeza do sistema de refrigeração industrial

Realizada externa e internamente, é fator fundamental para o bom desempenho do equipamento e traz benefícios, como economia de energia.

Filtros sujos, por exemplo, geram perdas de pressão não desejadas, e isso exige maior trabalho do ventilador.

No caso dos condensadores, sejam eles à água ou a ar, a sujeira faz com que o equipamento trabalhe com pressões mais altas, perdendo eficiência e sobrecarregando os motores do compressor.

Vale ressaltar que, além da economia de energia, a limpeza adequada evita quebras e reduz a necessidade de manutenções corretivas.

  1. Calibrações e testes 

Os sistemas atuais possuem muita automação, o que ajuda na prevenção e detecção de falhas, porém é importante que os sensores sejam calibrados periodicamente, garantindo que estão medindo os valores corretamente.

Periodicamente precisamos conferir os principais pontos, como:

  • Verificara carga do fluido refrigerante e do óleo;
  • Calibrar a proteção de sobrecarga;
  • Verificar e ajustar superaquecimento e sub-resfriamento;
  • Calibração dos sensores de pressão e temperatura;
  • Verificar se o degelo ocorre corretamente.

É, também, altamente recomendada a realização de testes periódicos em todas as proteções elétricas e mecânicas.

Uma parada programada para realizar a manutenção preventiva garante maior economia do que um reparo de equipamento danificado.

Siga esses pontos para um plano de manutenção preventiva eficaz para obter um melhor desempenho de seus equipamentos de refrigeração.

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Até a próxima!

Refrigeração Industrial previsão de crescimento positivo

Via: ACR Latinoamérica

Prevê-se que o mercado global de refrigeração industrial crescer a partir de US $ 22.57 bilhões em 2014, para alcançar losUS $ 33.90 bilhões em 2020, com uma taxa de crescimento anual composta (CAGR) de 7,1%, de acordo com um relatório P & S Pesquisa de Mercado.

Unidades de evaporação, racks e compressores industriais, juntas, responderam por aproximadamente uma quota de mercado mundial de equipamentos de refrigeração industrial 64 2014% no. O crescimento da indústria de processamento de alimentos, além de expansão de armazéns frigoríficos nos países em desenvolvimento como a Índia, China e Brasil, aumentará a demanda por refrigeração industrial durante o período de previsão.

 

O crescimento da terceirização da fabricação de produtos farmacêuticos pelos países desenvolvidos tem aumentado a demanda por cadeia de frio dos produtos farmacêuticos nos últimos anos.

Mercados na Ásia-Pacífico, América Latina e países emergentes do Oriente Médio mostraram crescimento promissor nos últimos anos. O mercado europeu está se movendo em direção à maturidade, e espera ver um crescimento abaixo da média durante o período de previsão. o crescimento do mercado de equipamentos de refrigeração industrial em países europeus, principalmente devido à substituição de componentes de refrigeração industrial existentes são esperados.

Fonte: ACR Latinoamérica | www.pt.acrlatinoamerica.com

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Monitoramento remoto e tecnologia no sistema de refrigeração

Monitoramento remoto e tecnologia no sistema de refrigeração

Os estabelecimentos que utilizam sistemas de refrigeração industrial necessitam de um desempenho exemplar de seus maquinários.

Sua capacidade deve ser não apenas de conservar os produtos adequadamente como oferecer eficiência energética.

Esse último aspecto é fundamental para obtenção de um custo de produção que mantenha a competitividade da organização.

E, com os avanços da tecnologia, é possível realizar o monitoramento do sistema de refrigeração de forma remota.

Monitoramento remoto dos sistemas de refrigeração industrial 

Quando ocorrem falhas nos equipamentos, a consequência principal é o prejuízo.

Além disso, há também a perda de produtividade por paradas não programadas que comprometem a produção ou perda de mercadorias.

Para que uma empresa não fique exposta e possa agir antes do problema, o monitoramento deve ser constante.

Ele vai servir tanto para garantir o bom funcionamento bem como evitar problemas.

Equipamentos modernos são mais fáceis de operar, mas é preciso que haja treinamento adequado para o manuseio correto.

Abaixo, veja alguns itens que devem ser verificados de modo a garantir a vida útil e melhorar o rendimento do sistema, além da eficiência energética:

  • Controle de temperatura ideal, (a cada um grau que você baixa na temperatura, você aumenta o consumo de energia em 1 a 3%);
  • Controle de degelo;
  • Controle das pressões;
  • Controle das temperaturas em alguns pontos do equipamento;
  • Medição de corrente dos motores.

O procedimento exige um profissional treinado que tenha atenção constante na realização de medições periódicas bem como inúmeros cálculos.

A mínima falha na obtenção dos dados reflete nos resultados e nas ações a serem tomadas.

Logo, alcançar a melhor performance dos sistemas de refrigeração industrial se torna um grande desafio.

É, então, interessante que técnicos e mecânicos participem de cursos de instalação, manutenção e manusear os equipamentos junto ao fabricante.

Tornar profissionais qualificados e treinados para facilitar o diagnóstico de falhas com precisão trará um ganho na produtividade, no tempo e no lucro.

Para o correto funcionamento, os equipamentos precisam:

  • Ser bem montados;
  • Ser bem operados;
  • Receber manutenção preventiva.

O monitoramento remoto é uma solução tecnológica capaz de coletar, calcular e mostrar aos operadores o estado de funcionamento dos maquinários em tempo real.

Dessa forma, no caso da ocorrência de alterações não esperadas, permite ao profissional responsável uma ação corretiva rápida e de alta precisão.

Além disso, os relatórios gerados pelo monitoramento remoto permitem que o operador tome as melhores decisões para conservação dos produtos.

Conte sempre com profissionais capacitados no uso da tecnologia, tanto para a interpretação de dados quanto realizar os ajustes necessários, e conquiste o melhor desempenho.

Afinal, mesmo com o avanço tecnológico, o fator humano ainda é primordial e não pode ser relegado em segundo plano.

Invista em sistemas de refrigeração industrial modernos que possibilitem o monitoramento remoto. Tenha os melhores resultados em termo de qualidade, produtividade e de redução de custos.

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O que acontece quando o degelo a gás quente é ineficiente?

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A formação de gelo nos evaporadores impede a circulação do ar causando perda de eficiência do sistema de refrigeração e, em alguns casos, retorno refrigerante no estado líquido ao compressor.

O resultado é um maior consumo de energia e, em alguns casos, a quebra do compressor e outros componentes, exigindo a troca.

Como vimos no artigo anterior Quais os processo de degelo do sistema frigorífico, o degelo a gás quente mostra eficiência superior em comparação ao degelo elétrico.

Mas qual a consequência para o sistema de refrigeração se o derretimento não for completo no degelo a gás quente?

O que fazer se o degelo a gás quente não foi totalmente eficiente?

Um degelo a gás quente bem instalado e projetado realiza o derretimento das placas de gelo mais rápido que um degelo elétrico.

Esse desempenho é superior em comparação ao degelo elétrico, que necessita do sistema de refrigeração inoperante por mais tempo.

E, pela temperatura não se elevar muito, não gera vapor dentro da câmara.

Não há dúvidas que esse é um dos mais eficientes tipos de degelo de sistema frigorífico.

Contudo, pode haver casos em que o degele a gás quente não é tão eficiente quanto o esperado.

Assim, quando o gelo não derrete completamente, há formação de mais água junto com o gelo restante, que volta a congelar com o retorno do processo de refrigeração e comprime o tubo de cobre do forçador de ar.

Uma vez que a água em estado sólido tem aumento de volume, dentro do tubo de cobre se expande e, com a pressão, amassa-o, podendo até mesmo causar seu rompimento e posterior vazamento de gás.

E isso interfere no sistema de refrigeração, causando até mesmo perda de produtos por má conservação.

Como consequência, será necessário um gasto com manutenção corretiva.

Um segundo ponto de atenção, principalmente em sistemas de expansão seca, é o cuidado com os controles, de forma a garantir que não haja condensação do fluido refrigerante dentro do evaporador, de modo que esse, ao retornar ao compressor, o quebre por golpe de líquido.

Fique atento a todos os processos de degelo no sistema frigorífico para conferir se ele aconteceu corretamente.

Realize também a manutenção preventiva para garantir vida longa aos seus equipamentos de refrigeração industrial e, assim, melhorar sua capacidade produtiva.

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Até a próxima!

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