Os sistemas de refrigeração industrial exigem grandes cuidados que se iniciam desde a fase de projeto e acompanham toda execução.
Quando esses não são tomados, as falhas são comuns e resultam em equipamentos que não correspondem às expectativas de desempenho.
Entre os principais fatores que devemos observar com atenção está a escolha da tubulação a ser utilizada e sua perda de carga.
Entendendo a perda de carga na refrigeração industrial
A perda de carga é o nome dado à diferença de pressão medida em dois pontos de um sistema de refrigeração industrial.
No entanto, o mais comum é medir a perda de carga em graus Kelvin (K). Para cada pressão do fluido refrigerante, há uma temperatura de saturação correspondente. Essa temperatura de saturação é chamada de temperatura de evaporação (medida na linha de baixa) ou condensação (medida na linha de alta), dependendo do local que se mede.
Existem recomendações máximas de perda de carga para cada linha. As mais importantes são a da sucção, não devendo ultrapassar 1K e, da linha líquido, não devendo ultrapassar 2K.
Essa perda de 1K, transformada para pressão, irá depender do fluido refrigerante. Por exemplo:
R404A à 0,21 bar.
R410A à 0,29 bar.
R134a à 0,12 bar.
A perda de carga excessiva leva à perda de capacidade do sistema e aumenta seu consumo. Como exemplo, cada grau a mais de perda de carga na linha de sucção significa cerca de 3% a mais de consumo de energia.
A tubulação e as perdas de pressão em sistemas de refrigeração industrial
Aqui no blog já falamos sobre os fluidos refrigerantes,necessários ao funcionamento de equipamentos de refrigeração industrial.
Quando esse fluido circula pela tubulação do sistema, enfrenta a resistência do atrito, responsável por ocasionar a perda de pressão.
Diante disso, chegamos a duas premissas:
- Quanto maior o comprimento da tubulação, maiores serão as perdas sentidas.
- Quanto maior a velocidade de deslocamento do líquido dentro dos tubos, maior será a resistência e maiores as perdas.
Sobre a velocidade, é válido lembrar que quanto menor o diâmetro da tubulação mais rápido o líquido circulará.
Na teoria,tubulação com grandes diâmetros seria uma solução perfeita que permitiria alcançar a maior eficiência na refrigeração industrial.
Na prática, porém, o cenário muda.
Temos que garantir velocidades relativamente altas em alguns trechos, devido à necessidade de arrastar o óleo presente nas linhas. Por conta disso, nem sempre conseguimos evitar as perdas.
Além disso, trabalhar com diâmetros maiores exige uma capacidade de investimento nem sempre viável às empresas.
Logo podemos perceber que chegar a um equilíbrio na perda de carga é um desafio que exige conhecimento e planejamento.
Não há um método pronto a ser aplicado. Cada caso deve ser analisado com vistas ao funcionamento correto do sistema.
A perda de eficiência é compensada pela garantia do retorno do óleo, de modo a evitar falhas na lubrificação e transferências de calor.
Além de estar atento a cada cenário, é importante considerar alguns aspectos gerais que diminuem a perda de pressão:
- Projetar o percurso da forma mais direta possível, evitando curvas;
- Evitar a utilização de acessórios não necessários;
- Escolher a tubulação de acordo com a necessidade de cada linha (sucção, descarga e líquido);
- Evitar, sempre que possível, grandes desníveis entre a unidade condensadora e evaporadora.
Para conquistar equipamentos mais eficientes, os cuidados na elaboração e execução dos projetos são fundamentais.
Fique atento à perda de pressão em seus equipamentos e converse com seu especialista para encontrar a melhor solução para a sua empresa.
Gostou deste artigo? Continue nos acompanhando para saber mais sobre os sistemas de refrigeração e outras dicas como essa.
Até a próxima!
Publicado por: www.frigocenter.com.br
